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旋挖钻机施工经验总结 – 重庆富锐建筑工程有限公司
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旋挖钻机施工是钻孔灌注桩施工中一种较先进的施工方法,该施工方法的主要特点是施工效率高。旋挖钻机因其具有程控速度快,移动灵活方便,产生废浆少,低噪音,环境污染小、适应地层较广泛等特点,在桥梁桩基施工中得到广泛应用,适用于工期要求进的工程项目,在特大桥施工发挥着重要作用。

1、 工程概况

  基础大多采用钻孔桩基础,桩基直径均采用1.0m,根据不同跨度和地质条件,单个承台的桩基数量多采用8根,部分采用10根或12根。桩长一般采用20m~30m。桥址区为剥蚀平原,地形平缓,多为农田,果园。表覆第四系全新统坡洪积层(Q4dl+pl)粉质黏土、黏土、粉土、粉砂、细砂、中砂、粗砂及砂砾。下伏白垩系上统王氏群(K2w)泥质粉砂岩、砂岩及砾岩,产状为180°∠30°。

2、 设备特点

  旋挖钻机是一种适合建筑基础工程中成孔作业的施工机械。主要适于砂土、粘性土、粉质土等土层施工,在灌注桩、连续墙、基础加固等多种地基基础施工中得到广泛应用,旋挖钻机的额定功率一般为125~450kW,动力输出扭矩为120~400kN·m,最大成孔直径可达1.5~4m,最大成孔深度为60~90m,可以满足各类大型基础施工的要求。该类钻机一般采用液压履带式伸缩底盘、自行起落可折叠钻桅、伸缩式钻杆、带有垂直度自动检测调整、孔深数码显示等,整机操纵一般采用液压先导控制、负荷传感,具有操作轻便、舒适等特点。主、副两个卷扬可适用于工地多种情况的需要。该类钻机配合不同钻具,适用于干式(短螺旋)或湿式(回转斗)及岩层(岩心钻)的成孔作业,还可配挂长螺旋钻、地下连续墙抓斗、振动桩锤等,实现多种功能,主要用于市政建设、公路桥梁、工业和民用建筑、地下连续墙、水利、防渗护坡等基础施工。适用于填土层、粘土层、粉土层、淤泥层、砂土层以及短螺旋不易钻进的含有卵石、碎石的地层。青荣城际铁路马格庄跨军用专线特大桥采用SR220C机型,最大扭矩220kN·m,最大成孔直径2000mm,工作状态高度20852mm,工作状态宽度4300mm,运输状态宽度3000mm,运输状态高度3210mm,运输状态长度15020mm。

3、 施工工艺及质量控制

3.1施工前的基本准备:

  开工前应具备场地工程的地质资料和必要的水文地质资料、桩基工程施工图及图纸会审纪要。收集施工现场环境和邻近区域内的地下管线(管道、电缆)、地下构筑物、危险建筑、精密仪器车间等的调查资料。施工机械与设备用的测量仪器,如经纬仪、水准仪、钢卷尺、旋挖钻机、电焊机等机械设备须有出厂合格证及计量器具的检定合格证。

  施工场地平整处理,保证旋挖钻机底座场地平整,夯实,避免在钻进过程中钻机产生沉陷。根据线路勘测时放出的中心桩位,提前挖好泥浆池,并蓄积好用于配置泥浆的水。

3.2桩位放样

  按“从整体到局部的原则”进行桩基的位置放样,进行钻孔的标高放样时,应及时对放样的标高进行复核。采用全站仪准确放样各桩点的位置,使其误差在规范要求内。桩位确定后利用十字线放出四个控制桩位(十字护桩),并以十字护桩为基准进行护筒埋设。

3.3钻机就位

  钻机就位时,要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。要检查钻机工作地面基础稳固情况,不稳固的需处理好后方能进行下步工序施工。使钻头中心与控制桩十字线中心吻合,不能超出规范要求。钻机操作人员必须有操作证,其他相关作业人员也都必须持证上岗。钻机行走时尽量不破坏场地,观察便道宽度、坡度和密实程度。注意上空有无障碍物及电线,确定下一平台的桩位钻进顺序及将要开孔的桩号,观察平台场地平整度及密实度,并确定钻机定位位置,定位后是否影响灌注、倒渣、清渣,并尽可能的不破坏桩位,检查泥浆存储量及质量等等。

3.4埋设护筒
钢护筒埋设前,先准确测量放样,保证钢护筒顶面位置偏差不大于5cm,埋设中保证钢护筒斜度不大于1%;埋设钢护筒前,采用较大口径的钻头先预钻至护筒底的标高位置后,提出钻斗且用钻斗将钢护筒压入到预定位置。用粗颗粒土回填护筒外侧周围,回填密实,以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落。如果护筒底土层不是粘性土,应挖深或换土,在孔底回填夯实300-500mm厚度的粘土后,再安放护筒,以免护筒底口处渗漏塌方,夯填时要防止钢护筒偏斜。护筒上口应绑扎方木对称吊紧,防止下窜。长度4m以内的钢护筒,采用厚4-6mm的钢板制作,长度大于4m的钢护筒,采用厚6-8mm钢板制作;钢护筒埋置较深时,采用多节钢护筒连接使用,连接形式采用焊接,焊接时保证接头圆顺,同时满足刚度、强度及防漏的要求;钢护筒的内径应大于钻头直径,具体尺寸按设计要求选用;钢护筒埋设深度应满足设计及有关规范要求。若桩孔在河流中,应将钢护筒埋置至较坚硬密实的土层中深0.5m以上;钢护筒顶高出施工水位或地下水位1.5-2.0m,并高出施工地面0.3m-0.5m。

 在护筒的安装和拆除时应特别注意护筒吊点位置的正确,护筒顶部应该对称设置2个吊点,护筒吊点对称起吊才能护筒才能垂直。如果使用两根钢丝绳起吊,两根钢丝绳长度必须一致,特别是在复杂地质下护筒时,对于控制护筒偏差和垂直度是特别有益的。

3.5泥浆拌制
在钻孔灌注桩的施工过程中,为了防止坍孔,稳定孔内水位及便于挟带钻碴,通常采用澎润土制备成泥浆进行护壁。泥浆护壁是利用泥浆与地下水之间的压力差来控制水压力,以确保孔壁的稳定,所以泥浆的比重在起到保持这种压力差方面具有关键作用。如果钻孔中的泥浆比重过小,泥浆护壁就容易失去了阻挡土体坍塌的作用;如果泥浆的比重过大,则容易使泥浆泵产生堵塞甚至使混凝土的置换产生困难,使成桩质量难以得到保证。要充分发挥泥浆的作用,其指标的选取是非常重要的。就要求在实际工程的施工中,根据工程地质具体情况,合理地控制不同土层中泥浆的指标。

3.6钻进施工
成孔前必须检查钻头保径装置、钻头直径、钻头磨损情况,施工过程对钻头磨损超标的及时更换。成孔中,按试施工确定的参数进行施工,设专职记录员记录成孔过程的各种参数,如钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。记录必须认真、及时、准确、清晰。旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻进时的垂直度,通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度,从而保证了成孔的垂直度。随时保证水位不得低于护筒顶0.5米。任何情况下加浆,不得使水头冲击孔壁,造成孔壁失稳。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度;当软地层变为硬地层时,要减速慢进;在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径;对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率;砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。钻进过程,回转斗的底盘斗门必须保证处于关闭状态,以防止回转斗内砂土或粘土落入护壁泥浆中,破坏泥浆的配比;每个工作循环严格控制钻进尺度,避免埋钻事故;同时应适当控制回转斗的提升速度,施工实践表明,1000毫米的桩径升降速度宜保持在0.7-0.8m/s,提升速度过快,泥浆在回转斗与孔壁之间高速流过,冲刷孔壁,破坏泥皮,对孔壁的稳定不利,容易引起坍塌。

3.7地质情况记录
地质情况记录按相应的地质的相关的表记录;旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》,主要填写内容为:工作项目,钻进深度,钻进速度,及孔底标高;《钻孔记录表》由专人负责填写,交接班时应有交接记录;根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录,绘制孔桩地质剖面图,每处孔桩必须备有土层地质样品盒,在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间;旋挖钻机孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认,由设计单位确定是否进行变更设计;钻孔时要及时清运孔口出渣,避免妨碍钻孔施工、污染环境;钻孔达到预定钻孔深度后,提起钻杆,用测量孔深及沉渣厚度。

3.8成孔检查
成孔达到设计标高后,对孔深、孔径、孔壁、垂直度等进行检查,不合格时采取措施处理。成孔检查方法常用下探笼方法测孔,简单便捷。质量检查合格后,移走钻机,及时进行下步工序。
钻孔过程中事故预防措施 :
①选择有经验、责任心强的施工队伍,保证操作人员的素质;
②加强钻具检查,对加工不良的钻具严禁使用;
③对孔内水头高度,泥浆的相对密度和粘度经常观察和检测,发现问题及时解决,尤其在钻孔排渣、提锥除土或因故停钻时应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆性能指标,以防坍孔;
④钻孔作业应分班连续进行,经常注意土层变化,在土层变化处捞取渣样,判明土层,然后跟地质剖面图核对,根据土层情况采取相应措施,保证施工质量;
⑤升降钻锥须平稳,钻锥提出井口应防止碰撞护筒、孔壁,防止钩挂护筒底部,拆装钻杆时力求迅速。

3.9钢筋笼的安装
钢筋笼在钢筋场一次性加工完成,采用大型平板车运输到现场。钢筋骨架吊装就位采用25t汽车吊。采用两吊点。第一吊点在骨架的下部,第二吊点设在第一层加筋箍处(或根据钢筋骨架长度和施工现场具体情况确定)。对于长骨架,起吊前在骨架内部临时绑扎Φ20钢筋以加强其刚度。起吊时,先提起第一吊点,使骨架稍稍提起,与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后第一吊点停止起吊,继续起吊第二点。随着第二点不断上升,慢慢放松第一点,直到骨架同地面垂直,停止起吊。当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰壁。然后,由下而上地逐个解除临时径向骨架筋。直至该桩钢筋骨架下完到设计标高为止。下钢筋骨架的同时应取掉标示牌并将钢筋“耳朵”保护层焊接上。特别注意钢筋笼暗访完成后,要采取必要的防浮笼措施,防止灌注混凝土的过程中钢筋骨架上浮,如用一端带有U型叉、一端配有扣件的钢管两根,向下叉住钢筋笼,上端调节扣件高度并将扣件固定在护筒的两个对称吊孔上。

3.10清孔
清孔是孔桩施工、保证成桩质量的重要一环,通过清孔确保桩孔的质量指标、孔底沉渣厚度、循环液中含钻渣量和孔壁泥垢等符合桩孔质量要求。本次采用正循环回转钻进技术,其清孔方法:桩孔终孔后将钻具提高20~50cm,采用大泵量泵入性能指标符合要求的新泥浆并维持正循环30min以上,直到清除孔底沉渣且使孔壁泥质、泥浆含砂量小于4%为止。工程桩孔因有较厚的松散易坍土层,清孔后不能立即终孔,而在孔内下入钢筋笼,安装好灌浆导管后施行二次清孔作业,以使砼灌注前孔底沉渣厚度符合要求,保证砼成柱质量。

3.11混凝土灌注
a.灌注前,测定底沉淀层厚度。如超出规定厚度,则进行第二次清孔使沉淀厚度达到设计要求,然后立即灌注首批水下混凝土。
b.灌注首盘水下混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要。导管直径为300mm,灌注桩径为1.0m桩时,要求首批混凝土方量必须在≥1.9m3,灌注时采用2.5m3的料斗。待料斗装满混凝土后再启动吊阀。
灌注桩径为1.0m桩时首盘砼方量计算公式 �Y���l�`��持附件离地面大约40cm。不要将机器开近突出物、挖掘基坑的边缘,并与之保持安全的距离。
(1)禁止将钻机配置的卷扬机作为起重机或装载设备进行其它作业。
(2)副卷扬机工作时,要考虑充分利用副卷扬机的起重能力,又要考虑钻机稳定性和结构强度、钢性是否许可。
(3)起吊重物,应使重物位于桅杆正前方,钢丝绳与桅杆夹角不超过去15度;重物位于桅杆侧前方时,应旋转钻机,使被吊重物位于本身纵向轴线延长线上。否则,有可能造成本身的损坏,甚至引起机身倾翻等重大事故。
(4)当操作人员必须在高空实施维护、修理或安装作业时,必须采用如系安全带等防坠落装置。
(5)钻机钻孔前应确认地质勘察资料,及时制定钻孔工艺,防止发生塌孔、埋钻等事故。
(6)钻机钻孔时若钻到不明物体,应及时通知施工单位。

  1.0m桩首盘砼方量计算图
   数量公式(例桩径D=1.0):V≥∏D2/4(H1+H2)+∏d2/4h1;h1=Hwrw/rC
   H1——桩孔底到导管底端的高度,导管底口与孔底的距离为25-40cm;
   H2——导管初次埋置深度(导管底口到砼面的高度)为1m;
   d——导管内径(m);
   Hw——孔内泥浆的深度(m);
   rw——孔内泥浆的重度(kN/m3);
   rc——混凝土拌合物的重度,取24kN/m3;
   h1——表示桩孔内混凝土达到埋置深度H2时,导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m),即
   h1= Hwrw/rC=1128/24=12.8m    V(D=1.0)=3.14(1.0/2)2(H1+1)+3.14(0.3/2)2h1        =3.14(1.0/2)2(0.3+1)+3.14(0.3/2)2*12.8
    =1.92m3
c.启动吊阀后,混凝土应连续灌注。在灌注过程中,导管的埋置深度宜控制在1~3米。经常测探孔内混凝土面的位置,及时拆除导管。
d.为防止钢筋骨架上浮,当灌注的混凝土顶面距离钢筋骨架底部1米左右时,应减少混凝土的灌注速度。当混凝土上升到骨架底口4米以上时,提升导管,使其底口高于骨架底部2米以上,即可恢复正常灌注速度。
e.灌注的桩顶标高应比设计标高高出1.0米左右,多余部分浇筑承台混凝土前凿除。
f.桩基础钻孔完成后迅速组织混凝土施工,以防止出现塌孔。施工时混凝土浇筑必须连续,并准备预备方案(配备发电机、混凝土搅拌设备),防止混凝土浇筑过程中出现意外。

4、旋挖钻机成孔、成桩过程常见不良现象

4.1护筒冒水

  护筒外壁冒水,严重的会引起地基下沉、护筒倾斜和位移,造成桩孔偏斜,甚至无法施工。

病因分析 :埋设护筒时周围土不密实,或护筒水位差太大,或钻头起落时碰撞。
防治措施 :埋护筒时坑底与四周要选用最佳含水量的粘土分层夯实;在护筒适当高度开孔,使护筒内保持有1~1.5m的水头高度;起落钻头时防止碰撞护筒;初发现护筒冒水时可用粘土在四周填实加固,如护筒严重下沉或位移则应返工重埋。

4.2钻进极慢或不进尺
在硬可塑粘土层中钻进极慢,一般为8~10h,占单桩钻进进间的60%~70%.
病因分析:钻头选型不当,合金刀具安装角度欠妥,刀具切土过浅,钻头配重过轻,钻头被粘土糊满。
防治措施:更换或改造钻头,重新安排刀具角度、形状、排列方向,加大配重、加强排渣、降低泥浆比重或改用钻进方式,采取反循环钻进方式。

4.3桩孔孔壁坍塌
成孔中或成孔后,孔壁不同程度塌落。成孔中排出的泥浆不断出现气泡,有时护筒内的水位突然下降,均为塌孔的兆头。
病因分析:主要是由于土质松散,加之泥浆护壁不好;护筒埋设不好,筒内水位不高;提住钻头钻进;钻头钻速过快或空转时间太长都易引起钻孔下部坍塌;成孔后待灌时间和灌注时间过长。
防治措施:在松散易坍土层中适当深埋护筒,密实回填土,使用优质泥浆,提高泥浆比重和粘度,升高护筒,终孔后补给泥浆,保持要求的水头高度,保证钢筋笼制作质量,防止变形;吊设时要对准孔位,吊直扶稳,缓缓下沉,防止碰撞孔壁;成孔后待灌时间一般不超过3h,并尽可能加快灌注速度、缩短灌注时间;在钢筋笼未下孔内的情况下,浆砂、粘土混合物回填至坍塌孔深以上1~2m,或全孔回填并密实后再用原钻头和优质泥浆扫孔;在钢筋笼碰孔壁而引起轻微坍塌的情况下,用直径小于钢筋笼内径的钻头以优质泥浆扫孔或用导管清孔。

4.4桩孔局部缩颈 局部缩颈是指局部孔径小于设计孔径。
病因分析:泥浆性能欠佳,失水量大。引起塑性,土层吸水膨胀,或形成疏松,蜂窝状厚层泥皮;邻桩施工间距不当,土层中应力尚未消散,新孔孔壁软土流变;钻头直径磨损过大。
防治措施:采用优质泥浆,控制泥浆比重和粘度,降低失水量;当设计桩距<4D时应跳隔1~2根桩施工;新桩尽可能在邻桩成桩36h后开钻;用泥浆和足尺寸钻头扫孔;扫通清孔后尽快灌注砼。

4.5桩孔偏移倾斜
成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。
病因分析:钻机安装不平或钻台下有虚土产生不均匀沉陷;桩架不稳,钻杆导架垂直,钻机磨损,部件松动;护筒埋设偏斜,钻杆弯曲,主动钻杆倾斜;遇旧基础或大石等地下障碍物,土层软硬不均或基岩倾斜。
防治措施:钻机安装周正、水平、稳固、无束前缘切点,转盘中心和护筒中心三点面一线;护筒不偏斜,钻杆不弯曲,主动钻杆保持垂直,增添导向架,控制提引水龙头,尽可能采用钻挺加压;清除地下障碍物;除软硬互层采用轻压慢转技术参数外,从软塑粘土层,尤其流塑粘土层和砂层进入硬塑粘土层或从粘土层进入基岩时,笼装钻下端的锥形导向小钻头需改用平底导向小钻头,或者直接用不带导向小钻头的平底钻头钻进;采用沉井、控孔桩等方式清除地下障碍物;在硬塑料粘土层发生偏斜时,用砂、料土混合物回填偏斜以上1~2m,待密实后用平度合金钻头轻压慢转倾斜;在基岩面发生偏斜时,可投入20~40mm粒径碎石,略高于偏斜处,冲击密实后用平底合金钻头、牙轮滚刀钻或平底钢粒钻头纠斜。

4.6孔底沉渣过多
孔底沉淤,残留泥砂过厚或孔壁泥土塌落在孔底。
病因分析:清孔未净,清孔泥浆比重过小或清水置换;钢筋笼吊放未垂直对中,碰刮孔壁泥土坍落孔底;清孔后待灌时间过长,泥浆沉淀;沉渣厚度测量的孔底标高不统一。
防治措施:终孔后钻头提高孔底10~20cm,保持慢速空转,维持循环清孔时间不少于30min;清孔采用优质泥浆,控制泥浆比重和粘度不要直接用清水置换,钢筋笼垂直缓放入孔;用平底钻头时沉渣厚度从钻头底部所达到的孔底平面算起;用底部带圆锤的笼头钻头时沉渣厚度从钻头底部所达到的孔底平面算起;或采用导管二次清水,冲孔时间以导管内测量的孔底沉渣厚度达到规范要求为准;提高砼初灌时对孔底的冲击力,导管底端距孔底控制在30~40cm,初灌砼量须满足导管底端能埋入砼中1.0m以上的要求,利用隔水塞和砼冲刷残留沉渣。

4.7导管堵塞 灌注过程中,砼在导管中不能下落,影响灌注工作顺利进行。
病因分析:初灌时隔水塞堵管;粗骨粒径过大;砼坍落度不合要求,和易性、流动性差,拌合不均匀产生离析;导管连接部位和焊缝不密时,发生漏水,管内形成水塞;当管内砼不满而含有空气时,砼整斗倾入导管,导致管内形成高压气塞,或气塞挤破管节间密封垫继而导致导管漏水;机械发生故障,导管内砼已初凝,增大下落阻力。
防治措施:隔水塞直径应与导管内径匹配,能从管内顺利排出,隔水胶垫应安装在隔水塞的顶面,先储灌0.2~0.3m3水泥砂浆,后灌注砼,防止骨粒长阻水塞,选用粒径小于25mm的粗骨料,其最大粒径不大于导管内径和钢筋笼主筋最小净距的1/4;严格砼配合比,坍落度控制在16~22cm,坍落度降低至15cm的时间一般不宜小于1h;砼拌合均匀,搅拌机拌合时间大于90s;确保导管连接部位和焊缝的密封性,导管应在大于0.5~0.7MPa下试压,时间大于15min而不泄漏,以免在导管内形成水塞;浇灌过程中砼宜徐徐倒入漏斗的导管,避免在导管内形成高压气塞;为确保机械运转正常必须有备用搅拌机,必要时可在砼中掺加缓凝剂;采用长杆冲捣,强力抖动导管,或在导管上端安装震动器等方法迫使隔水塞或砼下落,如上述方法处理无效,应立即提出导管进行清理,视孔内砼情况重新浇灌或接桩处理;当隔水塞堵塞导管时可将提管时散落在孔底的砼拌合物清除,重新下隔水塞浇灌;当孔内砼尚未初凝时尽快清理导管,重新下至砼面,开泵冲冼浮浆后重新下隔水塞浇灌,隔水塞冲出后尽可能将导管向下插入原先浇灌的砼内,原位上下穿插导管,使砼混合密实,再继续浇灌;砼初凝后可用较钢筋笼直径稍小的钻头钻进至原先导管的底端埋置深度重新清孔,最好增加一节较小直径的钢筋笼埋入新孔,按正常程序浇灌砼。

4.8钢筋笼上浮或下沉
系指钢筋笼的位置高于或低于设计位置的现象。上浮较大时降低了桩体抗水平剪切能力;下沉过多给土建施工带来麻烦和损失。
病因分析:钢筋笼放置初始位置过高或过低,砼流动性过小,导管在砼中埋置深度过大(6m以上),钢筋笼被砼顶托上浮;导管掩埋过长,提升时易摇晃,难以对准笼的中心,易发生挂笼现象;导管提升过程砼下沉太快,瞬时反冲力使钢筋笼上浮;钢筋笼制作质量不佳或吊装不当而变形;或桩孔倾斜,钢筋笼随之而变形,增加了砼上升力;笼底钢筋向内弯折钩挂导管;钢筋笼与孔口固定不变,在自重及受压时将铁丝拉长而沉;或钢筋笼自重太轻,被砼顶起。
防治措施:钢筋笼旋转初始位置准确无误并与孔口固定牢固。为防止铁丝拉长下沉或顶住上升力,可采用吊装加套管等方法顶住钢筋笼上口;加快灌注速度,缩短浇灌时间或添加缓凝剂,防止砼顶层进入钢筋笼时流动性变小,砼接近笼底时控制导管埋深在1.5~2m,尽量减少穿插导管,改用转动导管密实砼;每浇灌一斗砼,检查一次埋深,勤测深,勤拆管,直到钢筋笼埋牢后恢复正常埋置深度,一般控制在2~4m,最大不超过6m,便于转动移位;钢筋笼上升时停止浇灌砼,检查埋管深度,拆除部分导管,保持埋管1.5~2m,导管钩挂筋笼时要下降导管,转动移位脱钩后上提。

4.9断桩
砼凝固后不连续,中间被冲洗液等疏松体及泥土充填的间断桩,影响了桩本身的整体性,降低了桩体强度和承载力,以至不满足设计要求。
病因分析:坍落度损失大的配方和浇灌过程不连续是造成断桩的重要原因,灌注过程中发生埋管、卡管以及其他一些情况都将造成断桩:①埋管:导管在砼中掩埋过长,钢筋笼变形,灌注时间过长,砼已初凝,内阻力成倍增长,导管被卡死在砼内;法兰盘顶住钢筋笼下端,由于孔斜大,笼与孔壁摩擦阻力过大,加上笼内已有一定高的砼使导管无法提升;②卡管:骨料级配不合理,含有大粒径的卵石、漂砾;砼出拌和机时间或运输路程过长,已产生离析局部初凝现象而直接用于灌注,导管密封不良,局部漏水。
防治措施:按有关规范要求,通过计算机和试配确定砼配合比,砼应具良好的和易和流动度,坍落度损失应满足灌注要求,初凝时间应为正常灌注时间的2倍,要求灌注过程连续、快速,防止出现上述埋管、卡管及其它情况。

4.10坍孔
在灌注过程中如发现井孔护筒浆内泥浆位忽然上升溢出护筒,随即骤降并冒出气泡,应怀疑是坍孔征象,可用测深锤探测。如测深锤原系停挂在砼表面未取出的现被埋不能上提,或测深锤探测砼面时达不到原来深度,相差很多,均可证实确为坍孔。
坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水,孔内水位降低或在潮汐河流中,当涨潮时孔内水位差减小,不能保持原有静水压力,以及由于护筒周围堆放重物或机器振动等均可引起坍孔。
发生坍孔后应查明原因,采取相应的措施,如保持或加大水头、移开重物、排除振动等,防止继续坍孔,然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土,如不继续坍孔可恢复正常灌注。坍孔不严重时可回填至坍孔位置以上,并采取改善泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施,继续钻进。坍孔严重时应立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填,暂停一段时间后查明坍孔原因,采取相应措施重钻。坍孔部位不深时可采取深埋护筒法,将护筒周围土夯实重新钻孔。

4.11孔身偏斜
遇有孔身偏斜、弯曲时应分析原因,进行处理。一般可在偏斜处吊住钻锥反复扫孔,使钻孔正直;偏斜严重时应回填粘性土到偏斜处,待沉积密实后再钻进。

4.12扩孔、缩孔
遇有扩孔、缩孔时应采取防止坍孔和防止钻锥摆动过大的措施。缩孔是钻锥磨损过甚、焊补不及时或因地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩造成的,前者应注意及时焊补钻锥,后者应采用失水率小的优质泥浆护壁。已发生缩孔时宜在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。

4.13糊钻、埋钻
糊钻、埋钻常出现于正循环(含潜水钻机)内回转钻进和冲击钻进中。遇此应对泥浆稠度、钻渣进出口、钻杆内径大小、排渣设备进行检查计算,并控制适当的进尺;若已严重糊钻,应停钻提出钻锥,清除钻渣。

4.14卡钻
卡钻常发生在冲击钻孔。卡钻后不宜强提只宜轻提,轻提不动时可用小冲击钻锥冲击或用冲、吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后再提出。

4.15掉钻落物
掉钻落物时宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞,若落体已被泥沙埋住,应按前述各条,先清除泥砂,使打捞工具接触落体后再打捞。
在任何情况下,严禁施工人员进入没有护筒或其它防护设施的钻孔中处理故障。当必须下护筒或其它防护设施的钻孔时,应检查孔内无有害气体,并备齐防毒、防溺、防坍埋等安全设施后方可行动。

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